【有问必答】国内典型的钢桶生产工艺流程是什么样的？

　　钢桶生产的工艺流程各家都有所不同，主要与生产工艺、设备、产量、产品结构、质量要求等有关。大体上典型的生产工艺流程都差不多。我们以实例介绍一下。这是某产品为200升钢桶和中小型钢桶的企业，生产工艺在国内属于比较典型的情况。仅供参考。

　　200升钢桶生产工艺与中小型钢桶生产工艺相比，减少底盖内表面喷涂及烘干工序和桶身内表面喷涂及烘干工序，其它工序均相同，具体见图1 和图2。

　　将外购的钢板在底盖预卷机、冲床、盖自动冲孔线等设备上冲压成型，和冲孔，形成桶的底和盖的毛坯。该过程产生边角料。

　　硅烷化处理是指以有机硅烷水溶液为主要成分对金属表面进行处理，以达到防腐和增加油漆结合力的作用的处理方法。本项目硅烷化处理包括预处理和硅烷化处理两个阶段。

　　a. 预处理：本项目预处理工序包括预脱脂、脱脂和清洗三个过程。预脱脂和脱脂均采用脱脂液和水按1：4 的比例配比的脱脂液喷淋处理。预脱脂和脱脂均配套脱脂槽（有效容积5m3）和配槽（有效容积3m3），工件置于脱脂槽中喷淋脱脂，喷淋液储备在配槽中，脱脂槽收集的脱脂液回到配槽循环使用。通过检测和控制游离碱度添加和控制槽液浓度，脱脂槽定期清理槽渣，脱脂液定期添加，不排放。

　　脱脂后的工件采用三级逆流淋洗，每一级设置1 个5m3 的淋洗槽和1 个3m3的配槽，工件放在淋洗槽内用喷淋装置喷淋清洗，喷淋清洗水源储备在配槽中。三级淋洗的废水进入二级淋洗的配槽，二级淋洗的废水进入一级淋洗的配槽，一级淋洗的废水进入污水处理站的调节池。

　　b. 硅烷化处理：本项目拟设置2 个体积为6m3 的硅烷化处理槽，脱脂清洗后的工件由载带运至硅烷化处理槽内，后用硅烷剂（无磷皮膜剂）（硅烷10~40%，防锈添加剂1~5%，水55%~89%）和水配比（1：3）的硅烷化处理液喷淋。工件由载带自动连续运输，在喷淋区的停留时间约为60s。硅烷化处理液经硅烷化处理槽收集后循环使用，根据pH 值（控制在8.0~9.5）或者游离碱的点数不定期添加。硅烷化处理槽定期清理槽渣，硅烷化处理液定期添加，不排放。

　　在底盖内表面喷涂系统中完成。本项目底盖内喷涂系统包括水帘喷房+烘道，工件经载带自动连续运至喷房内的喷涂工位后自动喷涂。喷房设置移门，工作时移门关闭，工件进口端设置负压风幕，工件出口端与烘道进口端紧密连接。喷涂后的工件自动输送至烘道，在160℃的条件下烘干30min左右，烘道通过天然气燃烧加热。喷涂过程产生喷漆废气、漆渣；烘干过程产生烘干废气和天然气燃烧废气。

　　内表面喷涂并烘干后的底盖，利用底盖喷胶设备在边缘喷填一圈密封胶，以用于底盖和桶身的封合粘结。喷填好密封胶的底盖进入胶水烘干烘道，在100℃温度下烘干约5min，烘道使用天然气燃烧加热。本项目拟采用的密封胶主要成分为天然乳胶、高岭土、重晶石、防老剂、促进剂、蒸馏水，在喷填及后续烘干过程中基本不会有废气产生。该过程产生天然气燃烧废气。

　　将外购的钢板在剪板机上剪切成所需的尺寸，然后在通过全自动缝焊机、预涨型机等设备进行成型工序。桶身机加工过程产生边角料；桶身成型过程产生焊接烟尘。

　　桶身内表面喷涂及烘干和底盖内表面喷涂及烘干的工艺完全一致，此处不再赘述。

　　先利用底盖预装配机、缝焊机将经前述处理的底、盖和桶身组装起来，再利用封底盖机密封组合。

　　利用自动丝印机在桶身和桶盖的外壁印刷用户产品标识，然后在油墨烘道内烘干，烘道温度100℃左右，烘干时间约10min，烘道采用天然气燃烧加热。该过程产生印刷废气、印刷后烘干废气和天然气燃烧废气。同时，印刷机定期用清洗液清洗产生清洗废液。返回搜狐，查看更多